Die Einsatzbedingungen in lebensmittel- und getränkeverarbeitenden Betrieben sind eine grosse Herausforderung für Lagergehäuseeinheiten. Generell erzeugen Feuchtigkeit und die Verwendung aggressiver Reinigungs- und Desinfektionschemikalien eine sehr korrosive Umgebung für Metallteile.
Darüber hinaus können Lagerdichtungen durch den Wasserstrahl von Hochdruckreinigern beschädigt werden, sodass Verunreinigungen in das Lager gelangen können oder der Schmierstoff ausgewaschen oder verdünnt werden kann. Unter diesen Bedingungen ist die Lebensdauer der meisten Lagereinheiten deutlich reduziert. Wie viele Anlagenbetreiber wissen, können Lagerschäden zu ungeplanten Maschinenstillstandszeiten führen und das Risiko einer Lebensmittelkontamination erhöhen: Ein beschädigtes Lager kann dazu führen, dass Lebensmittel mit Schmierfett in Berührung kommen. Noch schlimmer ist es, wenn Plastik- oder Metallteile (z. B. Dichtungsträger, Lagerkäfige oder Wälzkörper) freigesetzt werden und Lebensmittel kontaminieren.
Natürlich können entsprechende Vorbeugemassnahmen die Zeit bis zum Lagerausfall verlängern. Normalerweise bedeutet das die Nachschmierung der Lager in regelmäßigen Intervallen. Dabei wird das Schmiermittel erneuert, das ausgewaschen wurde, und Verunreinigungen werden teilweise ausgespült. Die Nachschmierung eines Lagers ist jedoch sehr arbeits- und kostenintensiv und birgt das Risiko anschliessenden Schmiermittelaustritts, wenn überschüssiges Schmierfett im Betrieb herausgedrückt wird.
Aus sicherheitstechnischer Sicht müssen Lagergehäuseeinheiten zur Entfernung von Lebensmittelresten effektiv gereinigt werden. Bei diesem Reinigungsverfahren werden jedoch Spalte oder Bereiche, in denen sich Bakterien ansiedeln und wachsen können, oft nicht erreicht, wodurch ein erhebliches Risiko eines lebensmittelbedingten Krankheitsausbruchs erzeugt wird. In manchen Betrieben ist mittlerweile die Verwendung von Gehäuseendabdeckungen üblich, hauptsächlich zum Schutz des Maschinenbedieners, aber auch, um das Lager vor Auswaschung zu schützen. Endabdeckungen können jedoch die Freisetzung des Schmiermittels in die Umwelt nicht vollständig verhindern und Schmierfettreste und Feuchtigkeit, wo Bakterien wachsen können, ansammeln, selbst wenn sie eine Drainagebohrung enthalten.
Um Anlagenbetreiber und Maschinenhersteller mit den verschiedenen Varianten lebensmitteltauglicher Lager vertraut zu machen, gibt Timken einen kurzen Überblick über die unterschiedlichen Arten von Lagergehäuseeinheiten für alle Herstellprozesse der Lebensmittelindustrie. Dazu Hinweise, worauf bei der Spezifikation einer besseren Lösung zu achten ist.
Gleitlager aus Polymer
Gleitlagereinheiten aus Polymer werden unter Verwendung verschiedener technisch hochentwickelter Polymere entwickelt. Diese schmiermittelfreien Lager sind beständig gegen Auswaschung und Korrosion und übertreffen Standardkugellager in Bezug auf Lebensdauer, Wartungsbedarf und Lebensmittelsicherheit, besonders in Anwendungen, die intensive Reinigung und Desinfektion erfordern. Manche Gleitlager verwenden ein blaues, metalldetektierbares Polymer für bessere Lebensmittelsicherheit und andere technisch hochentwickelte Polymere, die zuverlässige Performance in Anwendungen mit höheren Drehzahlen, Lasten und Temperaturen bieten.
Auswahl mit Bedacht
Die meisten Anlagenbetreiber sind gewohnt, dieselbe Art von Lagereinheiten zu bestellen und zu verwenden, die ursprünglich mit ihren Maschinen geliefert wurden (in vielen Fällen vielleicht vor 10 oder 20 Jahren). Kleine Roststellen oder Schmierfettreste sehen vielleicht für Anlagenbetreiber, die vorher noch nie ein Problem hatten, nicht wie eine ernste Gefahr aus.
Die Prüfungsstandards für Lebensmittelsicherheit werden jedoch immer strikter, und es gibt viele Praktiken, die noch vor drei Jahren akzeptabel waren, heute jedoch nicht mehr zulässig sind. Dazu zählt auch das Versäumnis, die sehr realen Gefahren anzugehen, die eine Lagereinheit mit sich bringen kann, darunter auch das Kontaminationsrisiko. Selbst ein kleiner Lebensmittelrest auf der Unterseite eines Lagergehäuses kann im Laufe der Zeit zu einem grossen Problem werden.
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Sébastien Lukat, Global Application Engineering Lead – Food and Beverage, Timken Europe, Colmar, France
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