Bei Millionen Konsumentinnen und Konsumenten sorgt die international höchst erfolgreiche Unternehmensgruppe mit hochwertigen Erzeugnissen und zahlreichen, bekannten Top-Marken jeden Tag für vielfältige Genussmomente. Qualität, Tradition, Innovation und unternehmerischer Mut prägen die Geschichte des Traditionshauses seit den Anfängen vor mehr als 150 Jahren. Jetzt war es Zeit, an insgesamt vier Schweizer Standorten die End-of-Line-Logistik auf ein neues Level zu heben, um den stetig steigenden Anforderungen der Branche in Bezug auf Geschwindigkeit, Flexibilität und Prozesssicherheit gerecht zu werden.
Erklärter Wunschpartner für das Automatisierungsprojekt: die Trapo GmbH, renommierter und weltweit agierender Systemintegrator mit umfassendem Portfolio, hoher Fertigungstiefe und jahrzehntelanger Projekterfahrung bei der Automatisierung von Produktion, End of Line und Intralogistik. Vor allem in versorgungssichernden Branchen wie der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sorgen die hochmotivierten Experten aus dem Münsterland bei ihren Kunden mit der Integration einzelner Maschinen wie auch mit komplexen Gesamtanlagen für effiziente, stabile und vor allem zukunftssichere Materialflüsse.
Die Herausforderung
In den vier Schweizer Werken müssen hohe Durchsätze bei Standardaufträgen ebenso zuverlässig bewältigt werden können wie unterschiedliche Warenströme, variierende Kistentypen, nicht sortenrein ankommende Kisten im Mischbetrieb sowie priorisierte Expressaufträge. Auch künftige Mengensteigerungen sollten bei der Entwicklung eines neuen Konzeptes eingeplant werden.
War allein schon diese Zielvorgabe recht ambitioniert, sah sich Trapo zusätzlich mit der Aufgabe konfrontiert, standortspezifische Unterschiede in der Depalettierung zu berücksichtigen, während das Palettierprinzip in den vier Werken möglichst identisch ausgeführt werden sollte, um insbesondere Bedienung, Wartung und zukünftige Erweiterungen zu vereinfachen.
Das Anlagenkonzept
Trotz unterschiedlicher räumlicher und prozessualer Rahmenbedingungen haben es die Automatisierungsexperten letztlich geschafft, ein leistungsfähiges End-of-Line-Konzept in Edelstahlausführung zu realisieren, das allen Anforderungen des Kunden (auch in puncto Lebensmittelsicherheit) gerecht wird – und das zudem in wirtschaftlicher Hinsicht punktet. Denn die modulare Lösung erlaubt eine passgenaue Ausrichtung auf die unterschiedlichen Standortbedingungen, ohne auf bewährte Standardkomponenten zu verzichten. Für die präzise Abstimmung der Leistungsanforderungen mit den vorgegebenen Platzverhältnissen wurde die komplette Palettierung und Depalettierung im Vorfeld CAD-basiert ausgelegt.
Die Palettierung erfolgt an allen vier Standorten mittels leistungsstarkem Lagenpalettierer. Um auch bei Expressaufträgen und hohen Taktleistungen eine konstant hohe Performance sicherzustellen, kann der Lagenpalettierer auch zwei Lagen gleichzeitig palettieren. Eine in der Zuführung integrierte Stapeltechnik ermöglicht dabei das Doppeln der Kisten – und unterstützt einen stabilen, kontinuierlichen Materialfluss. Je nach Standort stehen ein oder zwei Palettierplätze für Standard- und Expressware zur Verfügung.
Im Unterschied zum einheitlichen Palettierkonzept kommen beim Depalettieren unterschiedliche Lösungen zum Einsatz – von der Depalettierung einzelner Kistenstapel bis hin zur vollautomatisierten, lagenweisen Depalettierung mit zusätzlicher Separation. Grundsätzlich werden dabei ganze Paletten mit leeren Kisten depalettiert und über ein- oder mehrspurige Vereinzelungen den Folgeprozessen zugeführt. Dadurch lassen sich wie gewünscht die unterschiedlichen Warenströme parallel und priorisiert bearbeiten.
Standortspezifische Umsetzung bei der Depalettierung
An insgesamt zwei Standorten erfolgt die Depalettierung über einzelne Kistenstapel, die manuell von der Palette gezogen und der automatisierten Fördertechnik übergeben werden.
An Standort 3 führte Trapo eine vollautomatische lagenweise Depalettierung ein, bei der jeweils zwei Lagen gleichzeitig geklemmt und abgelegt werden. Ein nachgeschaltetes Handling trennt die Lagen weiter, sodass vier Kisten über Fördertechnik auf zwei Spuren verteilt werden. Ergänzt wird die Anlage durch einen grösseren Palettenbahnhof.
Die Depalettierung am Standort 4 folgt grundsätzlich demselben Prinzip wie an Standort 1, wurde jedoch aufgrund der spezifischen Gegebenheiten dahingehend modifiziert, dass in einem speziellen Verfahren vier Kistenstapel gleichzeitig an der Leerkistenpalette geklemmt und angehoben werden können. Nach dem Herausfahren der Palette werden die Stapel abgesetzt, über einen Verfahrwagen separiert und weitergefördert.
Trotz dieser unterschiedlichen Depalettierprozesse profitieren also alle Standorte von einem gemeinsamen Grundkonzept, das eine hohe Verfügbarkeit und eine gleichbleibende Prozessqualität sicherstellt. Ein weiterer Vorteil: Trapo-Palettierer und -Depalettierer sind für einen kontinuierlichen Betrieb ausgelegt. Zusätzlich tragen Energieeffizienz, reduzierte Geräuschentwicklung und eine komfortable Bedienung zu einem reibungslosen Einsatz und zu einer hohen Akzeptanz bei den Anwendern bei.
Starke Performance, starke Effekte
Im Hochleistungsbetrieb verarbeitet die Anlage bis zu 2032 Kisten pro Stunde. Damit deckt das System sowohl maximale Durchsätze als auch flexible Betriebszustände ab – etwa bei wechselnden Auftragsprofilen oder saisonalen Spitzen.
Gerade unter den spezifischen Anforderungen der Fleischindustrie – mit hohem Zeitdruck, standardisierten Ladungsträgern und wechselnden Warenströmen – bietet das vollautomatische Palettieren und Depalettieren «Made by Trapo» im Ergebnis: einen gleichbleibend effizienten Prozess mit schnellerer Auftragsabwicklung, hoher Flexibilität, Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit sowie dank intelligenter Handhabungstechnik auch mit maximaler Präzision, Konsistenz und Stabilität im Materialfluss.
Gesteuert und überwacht werden die Prozesse an den verschiedenen Standorten durch die Trapo-Software. So lassen sich Abläufe perfekt koordinieren sowie alle Einzelschritte im Palettier- und Depalettierprozess nachverfolgen und dokumentieren. Die Software liefert zudem wertvolle Einblicke, die zur Optimierung der Logistikprozesse und Anlagenverfügbarkeit (OEE) genutzt werden können.
Durch die Automatisierung der Palettenhandhabung entfällt nicht zuletzt die Notwendigkeit für das Personal, schwere Hebevorgänge und sich wiederholende Tätigkeiten auszuführen. Dies trägt zu einem sichereren und nachhaltigeren Arbeitsumfeld bei und senkt darüber hinaus auch das Unfallrisiko.